鋅合金壓鑄零件的預(yù)電鍍處理是否合理是電鍍成功的關(guān)鍵。然而, 在預(yù)電鍍過程中, 預(yù)處理往往等同于對(duì)其他金屬材料的預(yù)處理, 或者其中一個(gè)工藝被忽略, 導(dǎo)致大量電鍍部件被重新加工或報(bào)廢。由于鋅合金壓鑄零件的特殊性, 返工難度大, 這也是鋅合金壓鑄零件電鍍過程中廢品率較高的原因。

鋅合金壓鑄件鍍前解決有效是否，是電鍍工藝成功與失敗的重要。但在其鍍前處理方式中，通常會(huì)將其前解決相當(dāng)于其他金屬?gòu)?fù)合材料的前解決，或是忽略了在其中某一工藝流程，而導(dǎo)致很多鍍件返修或報(bào)費(fèi)。因?yàn)殇\合金壓鑄件的多樣性，故返修沒辦法，這就是說鋅合金壓鑄件在電鍍工藝全過程中不合格率高的緣故。

一、鋅合金壓鑄件鍍前解決常見問題

1. 掌握鋅合金壓鑄件的構(gòu)造特點(diǎn)： 鋅合金壓鑄件表層很像蒸饃表層，有一層0.02～0.10mln厚、光潔高密度的金屬材料層，在其正下方則是松散、多孔結(jié)構(gòu)的構(gòu)造。因而在研磨拋光時(shí)，堅(jiān)決杜絕拋穿其光潔高密度層，防止松散、多孔結(jié)構(gòu)的內(nèi)材曝露，導(dǎo)致涂層造成出泡、蛻皮等安全隱患。

2. 把握鋅合金壓鑄件的有機(jī)化學(xué)特性：在鋁壓鑄全過程中，加工工藝要素的危害會(huì)導(dǎo)致同一個(gè)鋅合金壓鑄零件中造成富鋅和富鋁的位置。強(qiáng)酸優(yōu)先選擇融解富鋁相，強(qiáng)堿則優(yōu)先選擇融解富鋅相。若除油或腐蝕全過程中應(yīng)用強(qiáng)酸或強(qiáng)堿，在電鍍工藝時(shí)則會(huì)造成涂層出泡及蛻皮，嚴(yán)重危害產(chǎn)出率。因此，鋅合金壓鑄件不適合在強(qiáng)堿或強(qiáng)酸中除油及腐蝕。

3、加快鋅合金壓鑄件鍍前解決與入槽電鍍工藝的對(duì)接速率 ：鋅合金壓鑄件的鍍前解決，是以便去除零件表層上的油漬及其零件在氣體中多做停留后被co2空氣氧化而轉(zhuǎn)化成的空氣氧化膜，讓鍍液中的金屬材料電離立即堆積在純粹的表層上。鍍前解決進(jìn)行后的零件，應(yīng)先入槽電鍍工藝，不容許在空氣中或不銹鋼水槽內(nèi)多做停留，以防表層再被空氣氧化或表面層產(chǎn)生水化物，危害涂層的結(jié)合性。若零件已出現(xiàn)輕微空氣氧化膜或水化物，可在10g/L的硼酸液中浸一下，隨后轉(zhuǎn)到NaCN液中活性，使表層修復(fù)純粹。

二、鋅合金壓鑄件電鍍工藝工藝流程

1、除蠟。目地：關(guān)鍵對(duì)于打磨拋光蠟屎、低溫蠟燭解決后能徹底變軟、融解，超過清理表層的目地。超音波除蠟時(shí)鍍件表層應(yīng)清理整潔、xx無殘留物蠟屎。過大水缸應(yīng)清理、整潔，無懸浮固體，以防導(dǎo)致二次污染。

三氯乙烯除蠟時(shí)無殘留物蠟屎和三氯乙烯水漬。干躁時(shí)間盡可能，不適合過短，以防因時(shí)間關(guān)聯(lián)導(dǎo)致三氯乙烯水漬殘余而導(dǎo)致后序加工工藝中黑點(diǎn)、針眼等常見故障的造成。

2、除油：鋅合金壓鑄件的成形靠磨具，而磨具在鋁壓鑄全過程中應(yīng)定時(shí)執(zhí)行敷后礦物質(zhì)機(jī)油等護(hù)模劑。零件在鋁壓鑄成形后出膛及運(yùn)行全過程中，也會(huì)沾上微量分析的油膩感。這種油膩感在鍍前要解決整潔，不然會(huì)危害涂層與常規(guī)的結(jié)合性。

在鋅合金材料除液壓油中，不可以圖便捷而添加強(qiáng)偏堿化工原材料，只有在一定標(biāo)準(zhǔn)下應(yīng)用弱偏堿化學(xué)物質(zhì)開展除油。為能xx除油，避免繁雜零部件的深凹上有油膩感殘余，能用光電催化除油來提升深凹處的去油實(shí)際效果，進(jìn)而填補(bǔ)有機(jī)化學(xué)除油的存在的不足。

選用負(fù)極一陽(yáng)極氧化協(xié)同電xx油，超過相輔相成xx率的功效。鋅合金材料電xx液壓油是含中性化表活劑的低酸堿度水溶液

，負(fù)極電xx油時(shí)，運(yùn)用水溶液中表活劑的乳狀液、增溶、潮濕和電解法時(shí)負(fù)極上明顯析氫、對(duì)浮油撕破、包囊等功效.除去浮油。但缺陷是鑄造件縮松極易滲氫、易使涂層出泡和黏滯有機(jī)化學(xué)顆粒、堆積危害膜層.危害涂層結(jié)合性。

歷經(jīng)陽(yáng)極氧化電xx油后，可將縮松中的氡氣除去，使鋼件表層上堆積的膜層及危害殘?jiān)陔娊夥諝庋趸?、機(jī)械設(shè)備脫落及有機(jī)化學(xué)水溶液的協(xié)同功效下而除去。實(shí)際操作要嚴(yán)苛、時(shí)間要短(1--3 s)、電流量要小(0.5～1.0 A/dm ).禁止造成乳白色膠狀物浸蝕物、掛灰、黑點(diǎn)。如表層略微輕徽暗膜.可在活性時(shí)除去。

除油全過程中手洗一定要xx，除油后鋼件經(jīng)活性、手洗后，應(yīng)不憎水玻璃棉，與水親合，不可因去油不xx存有殘余拋光膏，經(jīng)酸銅加厚型后而造成蝕點(diǎn)。

除油水溶液應(yīng)維持一定的濃度值和純凈度，按時(shí)拆換，防止異金屬材料電離濃度值超過一定值一會(huì)兒造成換置層，危害涂層的結(jié)合性，非常是除液壓油應(yīng)與鐵基件、銅基件分離開展。

3、活性：鑄造件歷經(jīng)除油后，表層上仍有一層特薄的空氣氧化膜和半粘附的掛灰，若不除去，將會(huì)危害電鍍工藝后的結(jié)合性，因而大家經(jīng)常選用酸活性的方式 去除空氣氧化膜。常見的酸活性加工工藝以下：

鹽酸:1.5%～2%

溫 度:l5～35℃

時(shí) 間:l0～35s

鹽酸不但能融解鋅、鋁的金屬氧化物，并且對(duì)零件的掛灰也是xx功效，而對(duì)常規(guī)的融解速率比較慢。中國(guó)有的加工廠應(yīng)用鹽酸與鹽酸的溶液開展活性，含水量各占l%;海外應(yīng)用單一的鹽酸水溶液，含水量為0.2%～0.75%，都能超過不錯(cuò)的酸活性目地，時(shí)間操縱在電鍍件表層勻稱地出現(xiàn)細(xì)膩汽泡后取下為宜。假如在活化液中選用超音波拌和，則可合理地避免掛灰的轉(zhuǎn)化成，活性實(shí)際效果更優(yōu)。

酸活性后宜應(yīng)開展xx的清理，將酸水溶液徹底從間隙的出氣孔中排出來不然，在電鍍工藝時(shí)或電鍍工藝后置放一段時(shí)間就會(huì)出現(xiàn)涂層出泡。零件酸活性后馬上進(jìn)到預(yù)鍍槽，如置放時(shí)間越長(zhǎng)，涂層結(jié)合性越低。

活化液用純凈水配置 ，活性不夠或過多都是減少涂層結(jié)合性導(dǎo)致涂層針眼、黑點(diǎn)、出泡、乃至掉下來。因而，實(shí)際操作的重要：一是要留意水溶液的純凈度和升級(jí)

.禁止與銅 (鋁合金)件活性同用.導(dǎo)致?lián)Q置等反映，產(chǎn)生欠佳涂層。二是要把握操作方法，活性時(shí)以鋼件表層勻稱出現(xiàn)小泡為宜，

那樣.既去除鋼件表層空氣氧化膜 ，使常規(guī)充足曝露呈特異性情況.又不會(huì)因預(yù)浸時(shí)間太長(zhǎng) ，導(dǎo)致刻蝕過多，導(dǎo)致表層變黑危害結(jié)合性。

4、清理：清潔液用純凈水，活性后鋼件經(jīng)流動(dòng)性水清理.再進(jìn)到純凈水超聲清洗 (1～4 Min)，較xx地除去和稀釋液鋅鑄造件縮松中的危害顆粒和水溶液，超過鍍前解決(最終一道工藝流程)的較佳實(shí)際效果.避免涂層出泡，麻砂。

5、預(yù)浸：預(yù)浸液 為(2～8)%NaCN水溶液 ，它可中合酸液

，清潔活性表層。預(yù)浸后鋼件沒經(jīng)清理可立即預(yù)鍍，不僅合理地避免鋼件人槽時(shí)，因接電源前的置換反應(yīng)而導(dǎo)致的涂層不光滑、出泡、并且降低了預(yù)鍍槽液的殘?jiān)h(huán)境污染 ，提升預(yù)涂層的品質(zhì)。

6、預(yù)鍍預(yù)鍍?yōu)殚W鍍，其水溶液選用氰化滾鍍液.規(guī)定鍍液對(duì)鋅合金材料常規(guī)沉積作用小，且深鍍工作能力、遮蓋工作能力好些，避免置換反應(yīng)的產(chǎn)生。預(yù)鍍的重要是選用沖擊性電流量實(shí)際操作

，使鋼件表層迅速鍍覆 、xxx詳細(xì)、薄而高密度、結(jié)合性優(yōu)良的涂層 。電鍍工藝時(shí)間不可以太長(zhǎng) ，不然會(huì)使涂層不光滑 、偏暗、乃至高電流強(qiáng)度區(qū)燒糊 ，危害涂層品質(zhì)。

預(yù)滾鍍層薄厚不可低于7μm，由于滾鍍層能夠外擴(kuò)散到鋅基中產(chǎn)生較脆的銅鋅合金內(nèi)層，危害結(jié)合性，而滾鍍層薄則擴(kuò)散作用產(chǎn)生得越來越快。當(dāng)鋅基曝露時(shí)進(jìn)酸銅后易產(chǎn)蝕點(diǎn)，導(dǎo)致不需有的損害，因此鋅合金壓鑄件的前鍍應(yīng)選用分散化工作能力和遮蓋工作能力不錯(cuò)的氰化滾鍍鋰電池電解液預(yù)鍍。

技術(shù)性與加工工藝規(guī)定以下：

(1)預(yù)鍍氰化銅務(wù)必開展二道手洗防止zn2+的帶到;

(2)鋼件應(yīng)所有遮蓋上銅層且須高密度呈半明亮微鮮紅色：

(3)嚴(yán)控陽(yáng)極氧化電流強(qiáng)度和陽(yáng)陰極總面積比|s陽(yáng)：5陰=2～3：1：

(4)陽(yáng)極氧化不可以應(yīng)用含磷的銅陽(yáng)極氧化，選用電解銅板或電解銅角，鈦筐陽(yáng)極氧化袋一并應(yīng)用;

(5)操縱鍍液的pH值，pH值太高使負(fù)極電流效率降低且浸蝕鋅常規(guī)，應(yīng)操縱在lo.5上下;

(6)碳酸鈉應(yīng)在30～55g/L，防止涂層的麻沙與不光滑;

(7)嚴(yán)控金屬材料銅與礦酸NacN的比率。銅：NacN (礦酸)=1.0：0.5～0.6;

(8)能夠應(yīng)用活性碳持續(xù)過慮，降低有機(jī)化合物的環(huán)境污染，防止涂層的不光滑;

(9)鍍液溫度應(yīng)操縱在50～55℃，以降低NacN的溶解，維護(hù)保養(yǎng)鍍液的平穩(wěn);

(10)預(yù)鍍氰化銅時(shí)，剛開始時(shí)選用沖擊性電流量，以避免因換置功效而導(dǎo)致涂層結(jié)合性欠佳。

7、電鍍工藝明亮氰化銅

(1)預(yù)鍍后 ，鋼件沒經(jīng)清理立即開展明亮氰化滾鍍。

(2)明亮氰化銅電鍍工藝的重要是使涂層超過一定薄厚規(guī)定的另外.使得涂層光滑明亮。其涂層 、薄厚規(guī)定要以在弱活化液中不冒泡泡為較佳。

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